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CASOS DE ÉXITO

Auditoría Energética Integral en Fundición Nodular
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Auditoría Energética Integral en Fundición Nodular

Auditoría Energética Integral en una gran factoría de fundición con una capacidad de producción de 15.000 t/año de cilindros de laminación.

Planteamiento

La factoría de Fundición Nodular presenta unos consumos energéticos de más de 20 GWh/año en electricidad y casi 40 GWh/año en gas natural. Los suministros energéticos suponen cerca de 3.000.000 €/año a la compañía. Dentro del plan de reducción de costes de la compañía para la mejora de su competitividad, se considera actuación prioritaria la reducción de los costes energéticos, por lo que el primer paso debe ser la realización de una robusta Auditoría Energética Integral a la planta.

 

Procedimientos de Análisis

Como parte de los trabajos realizados durante los más de 6 meses de registro de datos, análisis y elaboración de MAEs (Medidas de Ahorro Energético), cabe destacar los siguientes:

  • Análisis del potencial exergético de los calores residuales de los hornos de fusión y de tratamiento térmico. Termografiado, medición de caudales y de temperaturas de los gases con análisis y valoración de posibles aprovechamientos
  • Análisis de mejoras en el rendimiento de los hornos de inducción con la modificación de la frecuencia de red. Evaluación del comportamiento de los hornos mediante analizadores de redes con periodos de registro de, al menos, una semana
  • Evaluación de mejoras en la instalación de iluminación. Elaboración de mapa luxométrico de la planta con análisis de eficiencia y propuesta de mejoras
  • Análisis del potencial de ahorro en los motores de mecanizado empleando tecnologías recuperativas y de frecuencia variable

 

Resultados obtenidos

La Auditoría se entrega con una exhaustiva contabilidad energética de la planta, que permite priorizar los esfuerzos de inversión en mejoras. Se presenta una batería con 18 propuestas de mejora, que suponen una inversión total de algo más de 4 millones de €, y que supondrían ahorros cercanos a 1 millon de € al año. Entre las medidas de ahorro cabe destacar:

  • Cogeneración mediante turbina de vapor en ciclo de cola aprovechando calores residuales de hornos de tratamiento térmico
  • Cogeneración mediante motor de explosión con aprovechamiento de gases de escape en estufas de secado de moldes
  • Aprovechamiento de calores residuales de hornos de fusión para precalentameinto de chatarras
  • Reforma integral de la instalación de alumbrado empleando tecnología LED y sistemas de control avanzados
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