CASOS DE ÉXITO
AuditorÃa Energética en Felguera CaldererÃa Pesada
AuditorÃa Energética en Felguera CaldererÃa Pesada, uno de los talleres metal - mecánicos de España con mayor presencia en internacional
Planteamiento
La planta, con un consumo superior a 6 GWh/año de energía primaria, ha producido cerca de 2.000 t de equipamientos industriales de diferentes tipologías en 2011. La materia prima empleada es, básicamente chapa de acero de fuerte espesor (hasta 300 mm). Durante el proceso productivo, las chapas son curvadas, cortadas, prensadas y soldadas hasta concluir el montaje de los diferentes equipamientos.
Procedimientos de análisis
Tras las mediciones realizadas y el análisis de los datos obtenidos y del proceso productivo, se encontraron importantes consumos asociados directa e indirectamente (precalentamientos) al proceso de soldadura. También se encontraron importantes ineficiencias en las instalaciones auxiliares de calefacción y ACS.
Se ha analizado una medida consistente en la implantación de columnas de soldadura con teconología Narrow Gap. Este tipo de columnas trabajan con biseles mucho más estrechos que los convencionales, en forma de tulipa. Ello permite reducir los tiempos de soldadura en porcentajes que, dependiendo del espesor de la chapa, pueden superar el 50%. Por tanto, esta medida supone un incremento de la productividad, al que se le deben sumar los ahorros energéticos directos (consumo eléctrico de la columna) e indirectos (consumo de combustible para precalentamiento de chapas).
Adicionalmente, se ha analizado y propuesto la sustitución de las actuales salas de calderas por una micro-red de calor, con sala de calderas centralizada, para la producción de ACS y servicio de calefacción.
Resultados obtenidos
La instalación de columnas de soldadura con cabezales Narrow Gap, además de incrementar la productividad, conllevaría ahorros energéticos de hasta el 50% en esa parte del proceso. En función de la carga de trabajo y de la tipología de equipamientos fabricados, los ahorros energéticos asociados podrían superar los 50.000 €/año.
Para la micro-red de calor, el incremento de la eficiencia unido al empleo de un combustible de menor coste e impacto ambiental, así como a los menores costes de mantenimiento, conllevará un periodo de retorno de la inversión inferior a 3 años.
